Соглашение о создании совместного предприятия подписали «Корпорация развития Зеленограда», зеленоградский НПК «Технологический центр», компания SD Solutions из Санкт-Петербурга и французская компания 3D Plus на весенней промышленной выставке-ярмарке Hannover Messe. НИИ «Субмикрон» предоставит свои разработки, выступит заказчиком нового производства и поставщиком 3D-модулей аэрокосмическим предприятиям. О предыстории проекта и планах по его осуществлению Zelenograd.ru рассказал Вячеслав Гришин, заместитель генерального директора НИИ «Субмикрон».
— Как распределятся роли участников подписанного соглашения?
В.Г. — Мы давно занимаемся разработкой аппаратуры для аэрокосмического применения. Практически все российские военные самолеты и космические корабли летают с аппаратурой «Субмикрона» — это бортовые компьютеры, системы обработки информации. Наша принципиальная позиция — производить технику на отечественной элементной базе, и до последнего времени «Субмикрон» был одним из немногих предприятий в отрасли, которое умело это делать — создавать приборы, которые соответствуют необходимым требованиям эксплуатации в космосе с учетом внешних факторов, например, радиационного воздействия.
На определенном этапе развития мы столкнулись с тем, что приборы разрастаются по размерам, по массе, по габаритам, и необходимы новые технологии интеграции микросхем. Для этого «Субмикрон» провел значительную работу по созданию микросборок, которые позволяют упаковывать кристаллы и получать необходимые интегрированные решения. Но это была 2D-интеграция, то есть интеграция в плоскости. Сейчас мы видим, что этого решения недостаточно, интеграция должна продолжаться дальше, в направлении 3D.
С французской фирмой «3D Plus» мы начали работать с 2005 года и были, наверное, одним из первых предприятий из России, которое вышло на эту компанию с тем, чтобы в творческом подходе совместно разрабатывать новую элементную базу. У нас уже были совместные работы, в «3D Plus» разрабатывали по нашему техническому заданию новые компоненты для продукции Субмикрон.
— До какой степени вы используете именно отечественную электронную компонентную базу?
В.Г. — Кристаллы — зеленоградские, производства «Микрона», «Ангстрема», «Технологического центра» МИЭТ. Это три предприятия, которые на 90% закрывают наши потребности. Мы работаем и с зеленоградскими дизайн-центрами и фабриками, когда мы получаем задание под новую тематику — как правило, подготавливаются технические задания под совершенно новые продукты, которые по уровню качества и разработки не уступают и даже превосходят европейский уровень.
Если нет требуемой элементной базы, мы выходим на дизайн-центры — прежде всего, дизайн-центр «ЭЛВИС» и «Технологический центр» МИЭТ, дизайн-центры «Микрона», «Ангстрема», — и совместно начинаем работу над прооектом по созданию новой элементной базы. Затем проходят опытно-конструкторские работы в рамках ФЦП по развитию электронной компонентной базы. Если нам удается аргументированно доказать Минпромторг, что такие работы нужны, мы открываем работу и в течение двух-трёх лет получаем элементную базу, требуемую для нашего проекта, а через три-пять лет, как правило, появляется новый готовый продукт «Субмикрона», закрывающий сложную задачу, которая стоит либо в космосе, либо в авиации.
В наших изделиях есть некоторый объем импортных компонентов. Если говорить о космосе, то в основном это компоненты уровня качества «space», которые предназначены для эксплуатации в составе космических кораблей. То есть, мы не допускаем попадания в корабль элементной базы коммерческого уровня — используется только то, что предназначено для специальных применений. На сегодняшний день это в основном память, источники питания, АЦП. Применяя их, мы разработали технические задания по модернизации аппаратуры с постановкой разработки и изготовления их аналогов в России.
— С какой динамикой получается замещать импортные составляющие?
— Недавно появилась отечественная статическая память ОЗУ, необходимая нам — ее создали «ЭЛВИС» совместно с «Микроном», а также «Миландр». Протоколы «ЭЛВИСа» и «Миландра» по устойчивости к факторам космического пространства говорят о том, что это очень хорошие продукты. «Микрон» разработал масочную память для программ бортовых компьютеров, тоже радиационностойкую. Предприятие анонсировало изготовление радиационностойкой флеш-памяти, которая необходима для того, чтобы на борту космического аппарата легко можно было менять программное обеспечение прямо в полете. Мы надеемся, что такая флэш-память будет сделана в ближайшие сроки. Так мы решим вопрос по памяти для управляющих контуров космических кораблей.
Но нам нужна также радиационностойкая память для больших запоминающих устройств, емкостью в терабайты. Тут альтернативы нет, мы вынуждены обращаться за импортной элементной базой, и наc поддерживает компания «3D Plus», которая в состоянии купить на рынке соответствующую память, упаковать по своей технологии и поставить нам как готовое изделие. Поэтому, когда мы вышли на 3D-технологии интеграции микросхем, мы предполагали, что они будут развиваться — мы не видим альтернативы.
3D-технологии в микроэлектронике — это очень широкий термин, под него сегодня много разработок. По сути эти технологии дают подход к созданию гетерогенных структур, где разнотипные компоненты могут входить в единую структуру при создании продукта. В Зеленограде уже открыты несколько проектов в этом направлении.
— Линию 3D TSV готовятся запустить на заводе «Протон» в Зеленограде, это совместный проект МИЭТа, «Росэлектроники» и Зеленоградского наноцентра. Это не то производство, которое вам требуется?
В.Г. — Нет, там другая технология. У нас есть определенная уверенность, что технология TSV в большей степени предназначена для задач НИР. То есть, серийной технологии как таковой еще нет, ее надо создать, и уверенности в том, что она появится там в ближайшее время и будет достаточно дешевой и доступной, у нас тоже нет.
Технология компании «3D Plus», с которой мы работаем уже десять лет — это серийная отлаженная технология, недорогая, с нашей точки зрения, поэтому у нее есть определенное преимущество. Причем эта технология гибридная, в её рамках мы можем собирать в систему разные компоненты, выполненные в виде микросхем, в виде кристаллов; это могут быть резисторы, емкости, то есть полный комплект аппаратуры. В 3D TSV этого нет, там кристаллы однородные, они достаточно сложно строятся, утоняются и разводятся. Наверное, это нужная технология, которая требует развития, но, будучи практиками, мы считаем, что для реализации наших сегодняшних задач альтернативы «3D Plus» нет.
Необходимость перенести технологию «3D Plus» на площадку Зеленограда, в Россию, мы начали проговаривать где-то в 2010 году на встречах с «3D Plus», которые проходили с участием «Технологического центра». К нам неоднократно приезжали в гости и президент «3D Plus», и коллеги-менеджеры — примерно два-три раза в год мы все собираемся, говорим о текущих планах, приглашаем предприятия «Роскосмоса», чтобы обсудить совместную работу. По результатам таких совещаний, которые проходили с 2010 года, укрепились интерес и понимание того, что подобное производство должно быть поставлено в Зеленограде. Последние события в международной политике и ограничение доступа России к технологической базе тоже повлияли на эту ситуацию — мы пришли к выводу, что действовать нужно как можно быстрее.
— Что означает перенос 3D-технологии в Зеленоград? Приобретение определенной технологической линии, лицензии «3D Plus»?
В.Г. — Это предстоит решить. Сейчас мы договорились о том, что есть взаимное желание, чтобы перенос состоялся. Наш интерес — это получение технологий, интерес «3D Plus» — расширение номенклатуры и объема продаж на российском рынке. Это один из самых привлекательных рынков для компании.
— И для «3D Plus» это попытка выйти на наш рынок первыми, в какой-то мере?
В.Г. — Да, для «3D Plus» это расширение рынка. На последнем нашем совещании мы пришли к выводу, что нужно создать совместное предприятие, которое будет заниматься производством и продажей элементной базы. В меморандуме, который был опубликован, стоят достаточно привлекательные цифры по расширению объемов продаж «3D Plus» в России — от миллионов до десятков миллионов евро в год, больше 10 миллионов евро в 2019 году.
О необходимости объединить усилия и разработать бизнес-модель развития мы начали говорить в рамках зеленоградского кластера около полутора лет назад, поделили функции с другими предприятиями кластера в рамках бизнес-плана. По договоренности между всеми сторонами, участвующими в процессе, это предприятие и его производство будет создано на территории «Субмикрона», с участием наших специалистов.
В рамках программы зеленоградского кластера мы будем стремиться получить от московского правительства финансирование на необходимое оборудование для производства. Поэтому сейчас первая задача — компания «3D Plus» должна составить список такого оборудования для его последующей закупки «Корпорацией развития Зеленограда» и передачи в аренду совместному предприятию, которое будет заниматься производством.
— Производство предполагает государственные вложения, то есть это будет совместное частно-государственное предприятие?
В.Г. — Да, мы рассчитываем на финансирование московского правительства. Роль «Технологического центра» будет состоять в проведении испытаний и разработке сопроводительной документации на продукты, выпускаемые совместным предприятием — все они будут иметь российскую приёмку, то есть, будут испытаны по ГОСТам и требованиям Российской Федерации и поставлены на рынок. Это важный момент.
— Что именно планируется производить?
В.Г. — Мы выделяем для себя три принципиальных направления. Первое — создание микросборок из полностью российских кристаллов, отечественной элементной базы, которую мы развиваем здесь, на нашем предприятии. Это будут оригинальные новые продукты, которых пока нет в списке у «3D Plus».
Второе направление связано с тем, что в рамках российской программы импортозамещения у нас нет права применять импортные микросхемы, если их аналоги уже созданы в стране. У нас есть договоренность с «3D Plus», что в этом случае мы будем использовать уже отечественные кристаллы, но все равно упаковывать в их микросборку для получения желаемой интеграции. Да, мы заменяем их номенклатуру и, в конечном итоге, сможем воспроизвести их номенклатурный ряд здесь, и в этом будем искать компромисс — ведь для наших партнёров это может означать вытеснение с рынка.
И третий подход: если у нас нет необходимых кристаллов для производства продукции, то производство микросборки будет полностью проходить в «3D Plus», а этапы испытаний и выпуска документации — здесь, в России. Так решится вопрос либерализации документов под продукцию, разработанную во Франции, со всем необходимым объемом испытаний.
Эти три направления мы попробуем зафиксировать, проработать и проанализировать результат — будут ли они все работать. Они помогут нам понять также мотивацию наших партнеров, так как все три имеют определенную техническую и политическую окраску.
— Кто сколько вложит в этот проект, и получил ли он деньги, которые выделялись на проекты кластера в 2014 году?
В.Г. — От кластера деньги мы пока не получили. Под похожий проект по 3D-технологии получил финансирование Зеленоградский наноцентр, как раз под линию 3D-TSV на «Протоне». Мы заявили на встрече с московским правительством о том, что это надо сделать, и уже получили поддержку. Пока реальных шагов не было, кроме подписания соглашения — но это тоже очень важно, поскольку поставлена точка, начиная с которой нужно работать.
Основные цифры мы озвучили: в этом году планируется заработать около миллиона евро или чуть меньше, в следующем — 2 миллиона, где-то к 2019 году — больше 10 миллионов евро. Мы пытаемся выйти на рынок с таким предложением и подготовить рынок к этому. На сегодняшний день он уже в какой-то степени готов — мы доложили о своем проекте на совете главных конструкторов Роскосмоса по направлениям, о нём знают, наших решений ждут.
— Объём рынка достаточно обширный под такие продукты. Но если иметь в виду только космос, то там спрос, в общем, совсем небольшой — космических кораблей не так много?
В.Г. — Да, рынок космоса небольшой, но, тем не менее, наша продукция будет в основном ориентирована на космос. Почему? Потому что стоимость такой аппаратуры приблизительно в тысячу раз превышает стоимость таких же образцов, сделанных для коммерческого рынка. Бизнес-план остаётся выгодным, коэффициент 1000 в значительной степени помогает.
— Чему на смену придут эти продукты? Они позволят сделать какой-то технологический рывок в аппаратуре для космоса?
В.Г. — Прежде всего, они дадут качество. Такова постановка задачи; для космоса выбирают предприятия, которые производят качественные составляющие — материалы, кристаллы должны быть радиационностойкими, они все проходят много испытаний в процессе производства, требования очень высоки. Поэтому и трудоемкость производства значительно выше, чем в коммерческом секторе, и стоимость, как я уже сказал, в тысячи раз превышает стоимость коммерческих продуктов. Становится выгодным производить их в штучном исполнении. Более того, каждый произведенный компонент, каждая такая микросхема имеет свой собственный персональный номер — не просто номер партии, а персональная ответственность за качество, которую можно проследить от начала до конца.
— А какие продукты сейчас применяются в аэрокосмической промышленности: какого уровня, отечественные или импортные, насколько уже работает программа импортозамещения?
В.Г. — Если говорить о вычислительной технике, которой мы занимаемся, можно посмотреть на компоненты: процессоры, функциональные узлы, память, источники питания
Функциональные узлы — вот здесь очень широко пока применяются FPGA (ПЛИС). Мы всегда используем вместо ПЛИСов, перепрограммируемых элементов, базовые матричные кристаллы, которые производятся в Зеленограде, в «Технологическом центре» и на «Ангстреме». На сегодняшний день «КТЦ «Электроника» (Воронеж) разработал радиационностойкие ПЛИСы, которые также могут быть применены. То есть, в оборудовании для космического аппарата функциональные узлы мы практически полностью замещаем, вопрос импортозамещения решается. То же самое в направлении вторичных источников питания. Ключевые компоненты самого ядра вычислительного компьютера уже все воспроизводятся или в ближайшее время будут воспроизводиться в России.
— И ваши совместные 3D-микросборки уже применяются, испытаны в полетах, осталось только перенести сюда их производство? Цель — только в импортозамещении, или это сделает продукты дешевле?
В.Г. — Да, 3D-микросборки «3D Plus» мы применяем уже на протяжении десяти лет, это самая отработанная и очень надежная технология. Мы надеемся, что при переносе производства в Россию они будут, во-первых, дешевле; во-вторых, мы будем застрахованы от ситуации отказа поставок компонентов. Если технология будет поставлена, она будет здесь вместе с оборудованием и материалами для производства. Параллельно мы готовим возможную замену материалов на случай форс-мажора. Если поставка материалов будет прервана, мы будем производить их на территории Российской Федерации.
Еще один момент, почему есть намерение перевести в Россию это производство: тогда мы получим дополнительные типы микросборок, которые французская сторона не разрабатывает. У нас есть свои идеи, и мы сможем их реализовать в виде этих микросборок.
— «3D Plus» возьмёт ваши микросборки в свою номенклатуру, на продажу? Вы ведь договорились о дополнении их продуктового ряда. То есть, для «Субмикрона» это некая возможность выйти на мировой рынок?
В.Г. — Мы рассчитываем, что наши идеи будут востребованы не только у нас.
— Под новое производство будут созданы новые рабочие места на «Субмикроне»? Какие шаги по реализации проекта уже намечены?
В.Г. — Рабочие места будут создаваться не только у нас, но и в «Технологическом центре».
На первый год реализации проекта у нас стоят следующие задачи: зеленоградский кластер составляет список оборудования и закупает его, чтобы передать в аренду. Мы направляем специалистов в компанию «3D Plus», где их обучают проектированию в рамках САПР, а также мы составляем ряд документов, необходимых для реализации проекта — согласуем необходимый объем испытаний продукции, чтобы результат этих испытаний был бы совместим с европейскими требованиями для дальнейшего использования и применения продуктов там. Сейчас эта работа уже началась.
На следующий год мы планируем приступить к выпуску и расширять номенклатуру по тем трём направлениям, которые я обозначил. По-видимому, первые штатные образцы по результатам проведения испытаний будут готовы в 2017 году.